斯坦德機器人作為其中柔性物流解決方案的提供方 ，助力臺達建成智慧工廠，實現(xiàn)降本增效，智慧制造。
工廠的自動化已經(jīng)推行良久，但是過去大量生產(chǎn)的自動化很難滿足目前少批量、彈性化生產(chǎn)的需求。少量多樣的自動化是制造業(yè)夢寐以求的，但實現(xiàn)起來卻頗為不易：一方面，車間內(nèi)頻繁換線浪費時間，非常不經(jīng)濟；另一方面，過去全球制造是集中生產(chǎn)，未來制造是移到市場所在地生產(chǎn)，就需要智慧化、彈性生產(chǎn)線。
5G的發(fā)展為智慧工廠的建造提供了可能性：移動式的機臺、AMR可以聯(lián)機實現(xiàn)精準控制，可以搭載機械手臂，隨產(chǎn)線調(diào)整移動；加上VR、AR的人機協(xié)作，提供遠距離教學、機器維修、送料，為建構(gòu)智慧化工廠提供了充分的技術(shù)支持。
智慧工廠對于物流的需求是足夠柔性化、智能化，臺達攜手遠傳、微軟、PTC打造的5G智慧工廠示范產(chǎn)線，采用的是斯坦德機器人研發(fā)生產(chǎn)的AMR，支持5G高速傳輸，靈活、高效、穩(wěn)定，滿足智慧工廠的柔性物流需求。
項目背景
臺達電子1971年創(chuàng)立于中國臺灣，是全球第一的電腦電源廠商，銷量連續(xù)十年第一，全球每2臺服務器和每3臺PC電腦就有一臺使用臺達電源。
在臺達新建設的工廠中，有16條SMT產(chǎn)線需要使用AMR自動搬運設備，在倉庫和車間產(chǎn)線之間搬運magazine和成品。
面臨物流運輸頻繁、人力成本高昂且易出錯、人工搬運造成線頭線尾物料堆積等問題，臺達尋求一套智能化的柔性物流解決方案，以提升物流效率，降低人力成本，提高空間利用率，實現(xiàn)智能制造，建設智慧化工廠。
項目難點
供料機高度不一致
SMT產(chǎn)線的SMT供料機高度不一致，標準化產(chǎn)品難以滿足個性化需求；
對接精度要求高
項目中，AMR與產(chǎn)線對接的精度要求極高，需要在±5mm以內(nèi)；
設備穩(wěn)定性要求高
項目實施需要達到99.5%以上的成功率，對系統(tǒng)和設備可靠穩(wěn)定性調(diào)整極大；
系統(tǒng)適應性要求高
需要根據(jù)生產(chǎn)任務量靈活調(diào)度機器人資源，并且要求在產(chǎn)線及工藝流程調(diào)整時，無縫銜接新的生產(chǎn)對接需求。
解決方案
使用8臺Oasis-SMT-A2型號的AMR、2套倉庫自動接駁臺、3臺自動充電樁、1臺服務器、1套網(wǎng)絡方案，并結(jié)合Matrix部署軟件、FMS多機調(diào)度系統(tǒng)，給車間內(nèi)16條SMT產(chǎn)線自動送收magazine料框，實現(xiàn)倉庫和SMT產(chǎn)線的線頭線尾全自動對接。
工作流程
1、當SMT產(chǎn)線線頭缺料時，MES系統(tǒng)下發(fā)任務給FMS調(diào)度，AMR前往倉庫自動接駁臺取magazine物料送到SMT產(chǎn)線線頭物料需求點；
2、AMR和產(chǎn)線線頭供料機自動對接，下層將滿magazine送到機臺，同時上層將空magazine回收到車上；
3、AMR將空magazine送到倉庫自動接駁臺，接駁臺將空magazine送進倉庫；
4、當SMT產(chǎn)線線尾產(chǎn)生滿的成品magazine時，MES系統(tǒng)下發(fā)任務給FMS調(diào)度AMR前往倉庫自動接駁臺取空magazine后，運行到產(chǎn)線線尾，將滿magazine取出，同時二層將空magazine送到線尾供料機上；
5、AMR將滿的成品送到倉庫自動接駁臺，接駁臺將滿料送到倉庫后完成任務。
方案優(yōu)勢
快速部署
無縫對接MES系統(tǒng)，助力客戶實現(xiàn)生產(chǎn)管理的數(shù)字化和智能化；無需更換已有料架，無需進行場地改造，不但大大降低改造成本，同時減少部署時間，不影響客戶正常生產(chǎn)。
柔性可靠
AMR采用激光SLAM導航，不需要鋪設地面輔助定位設施，可靈活地改變行駛路徑，面對產(chǎn)線變更可以迅速調(diào)整；試運行30天共執(zhí)行12000次任務過程，僅出現(xiàn)16次異常，成功率達99.87%，成功完成驗收。
安全穩(wěn)定
AMR復雜環(huán)境下的定位精度可達到毫米級別，精確定位保證運輸、對接更穩(wěn)定可靠；配有多級安全防護措施，確保智慧工廠內(nèi)人機安全；閑時自動充電，實現(xiàn)7*24小時不間斷作業(yè)。
客戶價值
提升效率：較人工搬運，產(chǎn)線搬運效率提升89%；
減員增效：節(jié)省車間物料配送人員，白夜班共6人；
降低出錯率：人工配送的出錯率從2.94%降低到0%；
信息透明：連接MES系統(tǒng)，實時監(jiān)控工廠物料狀態(tài)；
節(jié)省空間：原來線頭線尾堆放較多料框，目前不需要占用該空間，車間5S改善明顯。
